公司副总经理胡庆斌告知记者：“不同于原油炼制成品油的石化设备，煤直接液化设备在传统的气、液两相工艺介质外，增加了煤粉工艺介质，是气、液、固三相介质在高温、高压、高硫环境中的催化加氢反响。其工程化过程中存在避免结焦、堆积、阻塞、磨损、腐蚀等很多的世界性技能难题。处理这些难题只能从要害技能和要害部件着手，自主立异研制。”

　　“作为煤液化别离体系的中心设备，该阀要在420℃高温的高含固介质中接受16兆帕的压差，接受的瞬间冲蚀力巨大。这个部件在第一次试车时，运用寿命最短缺乏一天，最长也不到200小时，成为限制出产工作的瓶颈。在设备工作初期选用的德国进口产品，每台部件组合造价高达880万元，运用仅70多小时就碎裂失效。其时咱们收集的材料显现，日本专门为煤直接液化研制的阀芯也只是运用72小时便失效，各国开发的同类高差压调节阀最长的运用时间仅为1008小时。”胡庆斌向记者回想着出产线工作初期的出产情况。

　　“从技能层面来说，咱们是根据流体力学理论，从头核算了阀门的结构方式，并选用外表涂层硬化技能，终究制作出了纯国产化的产品。进口部件最长的运用记载是72小时，咱们的新产品运用寿命稳定在2500小时。整套体系可完成接连在线切换工作，为煤直接液化的工业化清除了一大妨碍，每台阀组的费用也下降为220万元，全套4台阀组节省2600万余元。”吕昭解说说。

　　公司党委副书记李瑞光说：“现在咱们出产线%，在拉动国内上游工业经济增加的一起，也提高了国内许多厂家的要害设备研制出产能力。跟着耐磨离心泵、耐磨球阀、GRAYLOC法兰、煤气化炉煤烧嘴、煤气化HPHT飞灰过滤器陶瓷滤芯、高差压减压阀等要害设备连续完成国产化，终结了洋货暴利，彻底处理了国外设备‘卡脖子’窘境，一起也赢得了世界同行的广泛尊重。”